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企业强大的黄金法则 ——品质为本,把研发与生产做到极致 [复制链接]

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发表于 2023-10-28 11:43 |显示全部楼层

某(集团)有限公司,成立于九十年代,投资超8亿港币,占地20多万平方米的电子工业城,员工超万人,连续三年全国彩电出口第一。当时,员工都以进此公司为荣。
公司对品质要求不是很严,一条彩电主板生产线就有四五个修理,不良品都是以修好为主,靠产线品管测试把关,不是批量性问题,没有人反馈给研发,坚信品质是生产出来的,没有什么人愿意从源头上控制,从研发上预防减少品质问题的发生。
公司后来代工著名品牌电视,同样是电视主板,从电路主板元件插件到主板性能测试,一条产线三十多个员工,每小时产量近四百台。公司做自有品牌电视主板,从主板元件插件到主板性能测试,三楼车间的人工插件线、环形锡炉、主板执锡线,二楼车间主板加工与测试的生产线,员工人数近百人,每时产量不到二百台。主板插好元件后,靠人工搬到锡炉上上锡、剪元件脚,再人工转到执锡线上执锡,检查连焊、假焊、少锡等现象,最后转另一个车间对主板组装与测试。
代工著名品牌电视,按他们的要求改装生产线,主板插件为坐着作业,插好元器件后,自动传送过波峰焊,对主板元件上锡。过好锡炉后,自动传送到执锡位。从执锡到最后测试,员工都是站立作业,员工站皮带拉两边,同排二个工位做同样的工作,最后测试工位是四到五个测试员做同样的工作。产线产品飞速下拉,但又不紊,看不到堆机的现象。产线质量要求很严,总质量低于99%,他们住厂工作人员就会要求停拉整改。一条产线只有一个修理,有时一个修理负责二条产线的不良品维修。
对比他们的电视主板,与公司自己设计的电视主板,他们的主板中间会有一条黑色丝印的过炉线,过锡炉时,通过两边的锡炉抓手固定主板,加上中间的支撑杆,让主板每个点都受力均匀,减少连焊、假焊、少锡等现象。主板多是同样的宽度,长度可以不同,产线调试好的,很少变动。公司自己的电视主板过炉是用夹具四面固定,电路板上有高压包、变压器类重量重的元件,加之主板较大,受力不均,上锡后,连焊、假焊现象较多。产品宽度不一,每换一次产品,都得花不少时间转线,有时一天要转几次线。
他们的电视主板从人工插件到测试,一气呵成,除了测试工位,其他工位多是在拉上作业,少了许多拿放机动作。生产自有电视主板,二个车间,多道搬运工序,许多不良品是在生产过程中产生。主板组装时,产线是一个个工作台面摆在皮带拉的两边,员工得转身从拉上拿机放在工作台面上加工,加工好后,再转身放入皮带拉。不仅多了转身拿放机动作,只要一个工位忙不过来,整条产线就到处堆机。电子产品,最怕的就是堆机,不仅容易造成不良品,更易产生质量隐患。
对比他们的电视主板与公司自己的电视主板,他们的电视主板把研发与生产做到极致,每一个元件的摆放与焊点的设计,让人找不出缺点。真正做到了品质是研发出来的,每一个细节都做了完美的考虑。
公司多年代工著名品牌显示器与电视机,但却没有学习他们的研发与生产,没有用他们标准来改善自己与提高自己。现在,在网上查此公司,公司状态显示续存,人数为50人。
笔者:谭树如,电话:18024383163  QQ:877538663

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发表于 2023-11-04 11:27 |显示全部楼层
                           品质,企业生存的根本
    某几十人的小企业,生产蓝牙音箱与声霸类产品。公司的员工不够排一条完整的产线,生产时,先做半成品,半成品做好的,再做成品再包装。每一种产品最少要分二次,有时要三四次,才能包装。
    公司不怎么重视品质,生产员工,只有二三十人,修理就有二个。每当生产半成品或成品时,一箱箱的不良品堆到修理工位,不良率达一二成。不良品以修好为主,产线质量以品管测试为主,没有人从源头上管控品质。
    电路板经常要手焊电解电容类元件,焊过元件的电路板直接组装半成品,极少做测试电路板的支具。电路板不良,明明直接修电路板最简单,但要到半成品或成品才能测试出来,修理半成品与成品时,要拆壳,还得重新组装。有时,一台机要反复拆装几次壳。
    设计工艺复杂,别的公司,板与板之间联接都是通过排线,组装时,直接把排线插在排座上。此公司的板与板之间直接用导线焊死,组装不方便,维修不方便。就为了省一点排针与排母的钱,在这人工费高昂的年代,真有一点捡了芝麻丢了西瓜。
加工的地方太多,生产声霸产品,前后有五六个地方要加工,本是改模就能搞定的地方,这里要削一下,那里要刮一下。客户验货员抽测,经常要返工,极少有一次通过。几年后,在几大招聘网查此公司,查不到任何此公司的信息。
    某学习机公司,公司开始时也只有几十人。老板特别重视品质,每开发一款产品,都会找各相关人员一起评审,产品不仅要各项指标、各个功能测试合格,更要相关人员找不出缺陷以后,才能试产量产。力争在源头上管控品质,力争做到品质是开发出来的。
    公司一开始就导入精益生产模式,记件作业,员工多劳多得。每一条拉不到15人,员工左手拿机,右手放机,产品在一个个工作台面上流动,站立式作业。工艺工程师计算工时,要求精确到秒,每一个员工要做多道工序。站着作业虽然累,但员工工资也高,不加班能拿到加班的工资。
    公司刚开始,资金不够雄厚,先是租一间民房,让职员跟老板同吃,后自建食堂,全员跟老板同吃。现在,在超市都能看到此公司的产品,在电视台也能看到此公司的广告。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663

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发表于 2023-11-18 14:59 |显示全部楼层
                       精益生产,给企业插上腾飞的翅膀
     某生产医疗产品的公司,生产一台血压计,要经历二个车间,四条产线,上百个员工之手。此公司还只是组装成品,主电路板的贴片与插件都是外发别的公司完成。每个员工,多是只做一种动作,一个动作的时间6秒左右,拿放机2秒,加之等待,瓶颈工位。公司员工其实只有不到三分之一的时间在创造价值。站在拉上观察,有三四分之一的员工,处在等待中,忙的忙死,闲得闲死。
     不够重视品质,不良品较多。实际才一条拉生产,就有一个售后维修部门。不良品多是修理了事,没做到从源头上去控制。特别是售后那么多不良品,只是修理了事。没有做到品质是管控出来,品质是研发出来的。落后的生产模式影响品质,品质不良又影响生产,形成一个恶性循环。
    某无绳电话生产公司,以前也是此公司样的生产模式,导入“现场改善”推广精益生产,由原来一条拉100多个人,改为一条拉15-18个人,把原来的皮带拉改为U形工作台面拉,员工由原来只做一个动作,增加到做20多个动作。产量由原来的单人每时1-2台,增加到每人每时5-6台,质量更好,提升超4个百分点。
    某做手机半成品的代工公司,以前一条生产线30-40个人,后导入“精益生产模式”,由员工只做一个动作,改为一个员工把整个手机半成品组装完,改善后一条手机产线不到20个人,产量一样,质量提升1个百分点。以上二个公司,都是把原来的坐着作业,改为站立作业。
    此医疗公司到处都是堆机,电子产品,特别是PCB板和半成品,最怕的就是堆机。堆机,拉扯会严重影响品质。公司就一条医疗产品生产线,就有二个产线修理,加二个售后修理,公司不良产品更多是修出来的。电子产品最怕维修,因为往往修好这里,又会影响那里,客诉不良品最高比例的就是曾经维修过的产品。
    针对此公司的生产模式,建议改善方案如下:导入精益生产模式,把原来的一个员工只作一个动作,改为做一二十个动作。一个工位的节拍时间由原来的10秒,改为40秒。把流水线式皮带拉,改为工作台面,工作台面U形排拉。左手拿机,右手放加工好的机。由坐着作业,改为站立作业。做到拉头下PCB板,拉尾包装成品,一体化式作业。
    这样拉上不少的壳花外观不良品就立马消失,没有堆机,就减少很多生产过程中造成的不良品。一个员工只作一个动作,跟做三四个动作,时间相差不大,减少拿放机动作。精益生产,不是加强劳动强度,而是减少浪费。动作增多,就好均衡时间,让员工同一个节拍工作,就能为公司创造共震的力量。
    医疗产品,一个最大的特点,就是订单小,批量杂。小拉式的精益生产,最适合做医疗产品。特别是一些医疗美容产品,都是一些利润高,订单小的产品,此公司现在这种生产模式,很难适合接这样的订单。以前,那个无绳电话生产公司低于1万的订单都不敢接,现在100台的订单都敢接。订单大,就多条拉生产,订单小,就一条拉生产,机动灵活,工作台面一拼,就是一条拉,转拉也快。
    此公司是一个中等规模的企业。公司完全有能力也有条件去推广精益生产。员工稳定,公司的业务也做得很好,产品定位也好,此公司完全可以把自己做成一个强大的企业。
     大企业能做强做大,就是因为力争每一个方面都做到尽善尽美,并不断改善自己,提高自己。企业就是一个木桶,只要存在短板,财富就会从短板上流出。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663

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发表于 2023-12-02 13:34 |显示全部楼层
                    成长靠老板,强大靠团队
             ——发挥团队力量,共创企业辉煌
    一天,某开发工程师加班到凌晨二点,看到公司老板还在工作,非常敬佩老板的辛勤付出。此公司能发展到高峰时达七八百人的规模,完全是靠老板的呕心沥血,卓越奉献,勤勤恳恳。
    公司发展到现在,感觉进入了瓶颈期,前进一步千难万难,后退一步很容易。公司花费二百万导入“五星利润项目”无疾而终;公司的“模块化”战略一直在空中飘,喊了几年也执行不了;花费开发工程师无数心血的公司产品命名法则又回到原点。公司开发了近千个产品,但精品不多。只有老板重视的,大家才重视,老板看不到的,就没有什么人重视。22年年底,开发工程师轮流支援产线,每一次上去,都是去返工。
    圣人云,吾日三省吾身。企业也应不断自省本身,总结经验,吸取教训。他山之石可以击玉,但不学习自己,不量体裁衣,往往是南橘北枳。学习苹果、华为,更应学习他们重视研发与对品质完美追求的精神,再寻找适合自己发展的黄金法则。如果仅学他们的做法,往往是邯郸学步。
    公司倡导的“模块化”战略,他们的产品,多是一些简单的产品,几个集成电路组成。每一个集成电路都有规格书,这本身就是一个模块。让开发工程师另做一个模块,就是做重复的工作。主控集成电路有很多相同功能的输入输出口,为了走线的完美,应当不断变换相应的输入输出口适配不同的电路板,才能让品质更完美。就算公司强制要求做出一些模块来,开发工程师在使用时,更相信集成电路规格书。水无常势,兵无常形。更应根据每一个产品的不同,挖掘此产品的最佳潜能。把产品做成精品化、标杆化,后续同类产品以此产品为模块。
    公司要求从原理图导出物料清单,这个功能是很好。但却不适合公司现阶段的发展。从原理图导出物料清单,适合那些开发什么产品就卖什么产品,产品种类不多的公司。但此公司是客户要什么产品,才开发什么产品。客户对公司的要求就是快,更快。从原理图导物料清单,做好一个原理图,最少要二三天,复杂的产品可能要五六天。而公司一个样品都是十天左右,快的一星期。大货订单往往就是从开发到交货就是一个月,哪有时间去做一个完美的原理图。花了无数心血做一个完美的电路图,连修理都很少用。公司为此花费五十多万升级的物料管理系统,没有开发工程师执行。
    曾国藩能成为一代名臣,离不开他的幕僚团队。一个人的力量是有限的,团队的力量才是无穷的。团队的强大,得靠领头人挖掘团队的最大潜能,让每一个人最大地发挥才能。老板再强,也不算强,只有老板把每个人都变强,才算强。公司要实施一政策时,应先充分调研,并让更多同仁参与进来。任何政策只有适合公司发展,大家没有什么异议才正式实施。不要搞一些平地响惊雷式政策,强制实施,搞得往往实施不了,浪费公司资源。到什么山头,唱什么歌,只有符合公司实际的政策才是好的政策。多年来,公司动不动就学华为、苹果;外面流行什么理念,老板就想导入。不少政策实施一半就实施不了,不仅浪费资源,更伤了员工对公司的信任,让公司的执行力不强。就是因为公司没倾听下属的声音与意见。企业不只是老板的企业,员工也想企业更加强大,并愿意为之不懈努力,把企业变为大家共同努力的平台。
    公司成立近二十年,一个个技术大牛离开,现在没有什么技术大牛。说公司不重视人才吗?校招上百个大学生,花费公司不少财力,却没有留下一个能独当一面的人才。企业成立多年,已经过了资金原始积累期。发挥团队力量,省每一个可省之钱,把好钢用在刀刃上。开发工程师流动频繁,开发部更像一个培训班。
    公司发展到今天,穷尽了老板的精力与心血。是时候让企业换一种活法了,尽一切所能,发挥团队的力量,减轻一下老板的负担,让老板也能轻松一点。为了企业可持续发展,不要让老板担太多的重担,让花甲之年的老人,像青年人一样冲锋陷阵,事事都要老板拍板,是下属们做得不好。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663

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发表于 2023-12-09 16:12 |显示全部楼层
                     产品标准化,质量更好,成本更低
                    ——告别单打独斗,发挥团队战斗力
    某公司,一大货电路主板与另一大货电路主板同样的方案,相近的电路,同样的功能,一个比另一个主板大三分之一。一款声霸产品的功放集成电路有静音脚,但外挂一个静音电路和消关机扑声音电路。改一下软件就可以省了这二个电路共28个电子元件。22年8月份,此公司返工一大货订单,蓝牙集成电路有定时关机功能,却外挂一个定时关机电路。25个电阻、电容、三极管等物料完全是多余的。还因为一个电阻值设计问题,造成这次返工。省钱就是赚钱,只要用心,此公司不少产品还有改善优化的空间。
    有的大货产品,上百个空焊盘,不仅浪费板材,每个空焊盘都会上锡,锡膏是贵重物料。魔鬼藏在细节中,开发工程师更多是追求完成工作任务,没有追求把细节做得更加完美,成本更优。不求有功,但求无过。某开发工程师,主动优化一个大货产品,经采购估价,电路板成本降低25%左右,出过多批大货订单,但公司没有任何表示。
    如果能推行产品标准化,产品质量能更上一层楼。条条大道通罗马,但一定有一条最佳的黄金大道。只要用心,每一个产品都能找到他的黄金法则:成本最低,性能最好。产品标准化,是找到产品黄金法则的最好办法。
    产品标准化,就是电路做到恰到好处,工艺越简单越好。一件完美的产品,就是一件艺术品,经得起各个部门的检阅,经得起每个人的评审,任何人都挑不出刺来,个个都叫好。
    开发出新产品后,不仅开发部评审电路图与电路板文件,还请相关部门评审电路板图片、拼板图片、组装图片、成品图片、物料清单等。借取不同的眼光,找出产品的不足。个人的力量是有限的,团队的力量才是无穷的。建立产品档案,评审报告上传服务器归档保存。
为了防止产品评审形式化,每一个参与评审的人都要写出评审意见。同级工程师和不同部门,提出的意见,在保证品质的基础上,能降低一定成本的,并被公司采用后,给与一定奖励。
    此公司现在的产品制度是开发工程师说了算,只要QA测试不出问题,能过老板的物料清单审核。没有人重视能不能再降一点成本,有没有质量隐患,工艺是不是最优。等于是公司把自己的命运押在某一个点上。一个人的力量是有限的,一个人的视角是有限的,每个人都有他的盲点。公司把自己的命运押在一个人身上,他的缺点也成了公司的缺点。加之此公司,开发工程师流动大,人都有一个学习的过程,开发工程师学习的代价,成了公司的代价。
    导入产品评审制度,就是要做到产品质量以预防为主。有的质量隐患自己发现不了,意识不到,但换一个人,换一个角度,就一眼能发现。评审几张图片,费时很少。但却能减少问题的发生,降低质量隐患,更能降低成本。少返工一次,所费时间,足够评审公司所有产品。团队的参与,付出很少,收获巨大,做到产品品质是开发出来的。也因为有无数眼睛盯着,开发工程师,会更用心开发产品。评审产品,也是给大家一个相互学生的机会,取人之长,补己之短。提升团队凝聚力、战斗力,以团队的力量,减少问题的发生。
    产品标准化很好实施,因为每个开发工程师都必须开发产品。公司只要请相关部门,挑挑刺,把把关。如果时间充足,力争把产品做成标杆化、精品化。告别单打独斗,发挥团队的战斗力克服个人缺陷。优质产品靠的就是用心呵护,全员参与。

  笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663

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发表于 2023-12-16 16:36 |显示全部楼层
                  省每个可省的钱 宝钢用在刀刃上
    某初创医疗公司,老板很有钱,开几百万的跑车。公司宿舍配的是席梦思床,但员工买床套的不多,一般是垫一个单被。有的把保护胶套撕掉,直接睡在席梦思床上,汗水也会流入席梦思床里。企业要做高端,配席梦思床,那就得施行酒店公寓式管理,配床套,配清洁工。不然,席梦思床就会有一股很大的气味,没有员工,会接受上一个员工皮肤直接长期接触过的席梦思床。
    公司动不动就聚餐,小范围一星期一次,全公司一月一次。庆功宴,是取得成果后再把酒言欢,举杯同庆,但一个新创公司,还没有取得任何成绩,聚餐更多是为了在一起大吃一顿。真有一点不把老板的钱当钱看,几年后,在几大招聘网查不到此公司任何的信息。
    某音响电子公司,最强大的时候,公司有七八百人,产品高达近千种,一度还准备上市。老板坐的车,没有一般职员的好。老板经常工作到凌晨,第二天八九点又照常赶到公司上班。
    一般的公司,开发部是最属重视的部门。但此公司,老板是搞开发的出身,可能是同行相轻,此公司的开发部,是被批斗最多的部门。公司群,动不动就是批开发部的声音。开发工程师流动最频繁,五年,开发部走了五个经理,一个总监。把一个开发部搞得象培训班一样,不断为别的公司培养人才。
    说公司不重视人才吗?公司校招了上百个大学生,但没有留下一个能独当一面的人才。说重视人才吗?开发部助理工程师,绝少能升为工程师,升了也不给加工资。公司产品繁多,但精品稀少。23年,开发部由原来的四十多个人,减少到十来个人。公司总人数,也减少到二百多人。
    说公司没钱吗?公司投资二百多万,导入《五星利润项目》,无疾而终。在经济紧张的情况下,22年底投资五十多万,更换公司的物料管理系统。新系统是很好用,要求的从电路图导出物料清单入新物料管理系统,却没有开发工程师执行。
    公司对新技术、新设备很舍得花钱。投资几十万买的开发用小贴片机和小回流焊炉,没用几次,就堆在一边吃灰。投资的谷歌测试实验室,从来就没有用过,三年后,不得不拆去。建了个近百平的静音室,长期闲置,在深圳这个寸土寸金的地方,每年房租都不少。公司本来就有一个十多平的测试频响用静音房,再建一个不知做何用的超大静音房,钱多得烧包。
    对员工加点工资,那就象割心头肉一样。一个近二十年的企业,还一天到晚给员工画大饼。工程师升为主管或经理,却不给加工资。宁可招一个对公司技术一点都不懂的做总监,却不愿升一个技术大牛经理做总监。
    省钱就是赚钱,但该花的也要舍得花,财散人聚。企业,就得省每个可省的钱,宝钢用在刀刃上,在企业创造利润的同时,让员工也要有奔头。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663

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发表于 2023-12-30 15:48 |显示全部楼层
                                     重人才 得天下
                           ——让大拿承担更大的责任
    彭国良刚担任某(集团)电视车间的经理时,员工有说有笑地等着开会。突然,彭经理往工作台面上一跨,高高地站在工作台面上,台下立马鸦雀无声,大家目瞪口呆地听他第一次就职演讲。一通激情洋溢的演讲后,大家都记住了自己的部门经理。
    彭经理最重视品质与生产效率,针对电路板元件起铜皮的现象,要求电路板在拉上流动时下面要垫防静电纸皮。在全车间搞“品质效益优秀拉”流动红旗评比竞赛活动。要求排队下班,获得最优的生产拉,下班时,走在最前面。每天下班,员工按评选顺序下班。主动给下属增压,原来一个科文管一条拉,后改为一个科文管三条拉。产线产量由原来的每时130台产量,增加到180台。质量上升2个百分点,产线总质量低于90%会强制要求停拉调查原因。
    他反复跟管理强调,不是产线产量少质量就会好,产量越少,员工空闲时间就越多,就越不用心工作。相反,产量越高,员工就会全神贯注地工作,质量就越好。狠抓每条产线每天前三项不良品,一定要找出具体原因并改善,不能修理了事。以前,产线一些电路板拍打时,会有画面杂的问题,都是修理了事。他看了报告后,要求相关技术人员找到具体原因。把品管测试出的不良品装到成品上测试,怎么拍打测试都没有问题,反复高温老化再拍打测试也复现不了问题,判断测试方法不对。后要求测试电路板拍打时,下面要垫防静电纸皮,拍打棒要加装毛球,严禁直接用手抓着电路板拍打。要求产线修理工,不能把不良品简单修理了事,一定要找出批量性问题的具体原因。修理工不只是修理不良品,而是要控制问题,所有人为问题,都要反馈给当事人处理。小小的改善,并不高深,但就是因为求真求是,多问为什么,注重细节,让品质与效率上了一个新台阶。
    一年后,公司接到一世界名牌的代工订单。调彭经理组建新车间,代工此品牌的电脑显示器。短短一年,公司成立了四条显示器生产线。二年后,长年保持在8-11条生产线,不仅代工此品牌的显示器电路主板,还有彩电电路主板。
    此代工车间,不仅是公司人数最多的车间,更是纪律最森严的车间。进入车间,就不能讲与工作无关的闲话,不仅上班时间有一个组长专门负责纪律与5S巡查,下班时间也做纪律巡查。上班时间,进入车间只会看到一片忙碌的身影,看不到聊天说闲话的现象。下班时间,大家要么是趴工作台面上睡觉,要么是坐在工作台旁边闭目养神。严禁下班时间在车间大声说话,影响他人休息。
    率先在公司实施站式作业,一体化式作业。从拉头手工插件到拉尾测试包装一条拉运作。拉头手工插件为坐式作业,后面的电路板加工与测试全部是站式作业。产线由生产自有品牌彩电主板每时不到二百台,增加到每时生产彩电或显示器主板近四百台。员工人数不到生产自有品牌的三分之一。全线总质量99%以上,低于99%会要求停拉整顿。是此世界名牌所有代工企业中效率最高,品质最好的企业。此车间创造的利润足够养活整个集团。
    欧盟对华彩电反倾销,东盟经济危机,国内彩电竞争惨烈,让公司彩电业务一落千丈;音响、DVD业务也是不温不火;家庭影院、录像机不死不活。公司还代工过多个品牌的彩电、显示器、音响、录像机等产品,多是有始无终。公司创名牌战略,广告做了不少,但一直没有什么名气。每次公司大会,这个老总说公司业务不景气,那个老总说亏了多少。愁云惨雾,人心惶惶。
   多年后,彭经理主动离开此公司。现在此公司,由投资8亿港币,近万人的(集团)公司,降为网上查少于50人的小公司。彭经理管理过的二个车间,每个都搞得红红火火,但公司没有组织别的车间学习他们的经验。公司也没有主动学习代工世界名牌产品的研发与工艺。多年里,靠一个代工车间创造的利润吊着一条命。彭经理在自己车间刮的“彭氏旋风”只能在自己的车间刮来刮去。
   一个团队需要自己的领头人,需要自己的英雄。领导的强大决定团队的强大。能者多劳,如果此企业能让彭经理承担更大的责任,此企业一定会更好一点。千军易得,一将难求。让大拿承担更大的责任,能让企业更有竞争力。
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发表于 2024-01-06 18:43 |显示全部楼层
                                 看菜吃饭 量体裁衣
                  ——企业应当寻找适合自己发展的路
    某航模企业,成立于本世纪初。老板娘做过大学的外语老师,公司的销售做得很好,老板在深圳买了三套房。多年前,公司在江西买了近百亩的地建厂,还在武汉建了一个研发中心。
    公司在东莞时,一直是个不到百人的小厂。公司对品质和研发都不是很重视。公司销售做得很好,房买了一套又一套,车买了一辆又一辆。上百万的豪车,大几十万的摩托车,老板是眉头都不眨一下就买了。但一个十多年的企业,没有一个员工能跟老板发一点小财。员工长期拿着东莞最低标准的工资,上26天班。奖金、双粮什么的,想都别想,只能是最低消费。
    一个一直不怎么重视品质与研发的企业,要做大做强,还想上市。在武汉另起炉灶开了一个几十人的研发中心,原东莞厂里的开发部一直都不到十人。武汉研发中心完全是从零开始,没有借助任何东莞开发部的技术。
    生产从东莞搬到江西后,生产在江西,销售与采购在东莞,研发在武汉。生产出来的产品得从江西发到东莞,生产用的物料也是由东莞等地采购后发到江西。武汉研发中心用的物料,往往也要东莞采购。
    一个百人左右的小企业,身处三地。武汉研发中心就有三四十号人,一年多,才开发出产品。首款产品的电路主板,标准贴片电阻、电容类元件的焊盘要求是长方形或正方形,他们却做成圆形。工厂搬到内地后,因为运输与包装的原因,品质远不如东莞生产。工厂管理模式也跟在东莞一样,不怎么重视品质。现在,在几大招聘网站查不到任何有关此公司的信息。
    某初创医疗产品研发性公司,老板一天到晚喊学苹果、学华为。大会小会都是工业4.0、模块化、标准化。企业还没有开发过任何产品,只是从市场上买一些产品来参考。走都没有学会,就要飞。世上只有一个苹果,一个华为。学习他们,应当是学他们重视研发和对品质完美追求的精神。如果照搬华为、苹果的做法,那就是有点东施效颦、邯郸学步。我们看到的华为、苹果往往是今天的模样,很少会有人看到华为、苹果初创时的模样。
    企业的生存环境不同,目标客户有差异。企业要做大、做强,最好是看菜吃饭,量体裁衣,根据天时、地利、人和,立足于品质与研发,再寻找一条适合自己发展的路。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663


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发表于 2024-01-13 12:49 |显示全部楼层
                                掌握核心技术 让企业强大起来
    某酒店与公共用品的企业展厅布置得富丽堂皇,美轮美奂,产品线丰富,多达上百种。企业主打酒店高端产品,每一个产品的外观都设计得别具一格,很易让消费者产生购买的欲望。
    但此公司主打智能产品的电路板都是外部采购,由方案公司开发并提供测试好的成品电路板。一款简单的喷香机,内部就放置了四块电路板。方案公司,服务很多家客户,他们开发产品要求是快,长期从事开发工作,对生产可操作意识不是很强,更多的是把产品功能做出来为主。
    电路板是产品的心脏,决定一个产品的好坏,芯好才是真的好。企业把自己的电路板全部交给别的公司开发与生产,等于就是把自己的命脉放在别人的手里。
    产品质量是靠开发出来的,一个完美的产品,得靠开发、工程、生产、品管等全情合力才能打造成出来。方案公司,开发的产品多是由别的代工企业生产。此公司的产品,从开发到生产出成品,几个公司,很多个部门,只要有一个环节没有沟通到位,就易造成质量缺陷。
    事后发现产品设计缺陷,如果是产品内部的问题还好改,只是费一点钱,如果跟外观有关,就没法改。外壳定了,如果再改,就得重新开模,代价高昂。
    每一个企业的存在,都有他存在的理由。一些初创企业,把自己的命脉交给别人,那是没有办法的办法,合作共赢。但此企业已经有超20年的历史,规模上百人了,还把自己的命脉交给别人,就有一点不思进取了。
    完美的产品,没有捷径,唯有靠全员参与,用心铸造。外观再好看,也只能是一时讨巧。只有不仅外观好看,内芯更强大的产品,才能真正打动消费者。企业也唯有不断创造优质良品,才能让自己立于不败之北,才能让自己更加强大。

   笔者:谭树如 电话:18024383163 QQ:877538663
                           
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